針孔、凹坑和剝落
鍍層上的針孔、麻點、脫皮是電鍍中的常見故障,主要由以下原因引起。
(1)熱處理工藝不當
在加工過程中,附著在零件表面的防銹脂、切削液、機械油、潤滑脂、磨削液、脫模劑等與灰塵、磨削粉塵混合,形成厚厚的污垢。如果熱處理前不清除上述污垢,淬火燒結成頑固的固體油污后很難清洗干凈,電鍍時氣泡附著其上形成氣體滯留針孔。
(2)電鍍前處理不良
熱處理后的工件表面必然會附著一層油污。當灰塵落在表面并混有油脂時,時間長了就很難ꦺ清洗干凈,從而在工件表面形成不明顯的細小油斑,電鍍時氣泡會停留在෴上面形成針孔。另外,網帶電阻爐淬火時,工件表面的油污與灰塵等雜質顆粒混合,燒結成頑固的固體油污。硝酸鹽回火時,上述油污與硝基鹽形成頑固的熱聚合物,電鍍時難以清除上述污垢,氫氣泡容易附著在污垢上,難以排出,從而造成鍍層出現針孔和麻點。隨著氣泡長大,涂層會自動破裂,導致脫皮。
涂層脫落
這種失效可能有兩個原因,一是鍍層與基體的結合力差,二是鎳鍍層的脆性和低延展性。
如果熱處理不當產生難以去除的污垢或鍍前處理不好,污垢混在基體與涂層之間,使得涂層與基體的結合力很差,在后續的組裝加工過程中很容易剝落。
當光亮劑配比不當或質量不良時,pH值過高,陰極電流密度過高,鍍液溫度過低,氫離子在陰極還原后會以原子氫的狀態滲透到母材和鍍層中,降低母材和鍍層的韌性,產生“氫脆”現象。此外,當鍍鎳溶液中的金屬雜質和分解產物過多時,鍍層中也會出現“氫脆”現象。
耐腐蝕性差
由于鎳鍍層的高孔隙率,只有當鍍層厚度超過25微米時,它才基本上是無孔的。所以薄鍍鎳層不能單獨作為保護涂層,采用雙層鎳和多層鎳體系。
綠色腐蝕
電鍍后,用VCF-385防銹切削液封閉涂層。防銹切削液干燥后,產品會變成綠色。
內孔露出的銅
由于꧑光亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍深色銅,電鍍后的光亮鎳鍍層不能完全覆蓋產品內孔的鍍銅層,造成產品內孔銅色不良現象。