電鍍鎳過程中常見故障現象及分析
　　針孔、凹坑和剝落
　　鍍層上的針孔、麻點、脫皮是電鍍中的常見故障，主要由以下原因引起。
　　(1)熱處理工藝不當
　　在加工過程中，附著在零件表面的防銹脂、切削液、機械油、潤滑脂、磨削液、脫模劑༒等與灰塵、磨削粉塵混合，形成厚厚的污垢。如果熱處理前不清除上述污垢，淬火燒結成頑固的固體油污后很難清洗干凈，電鍍時氣泡附著其上形成氣體滯留針孔。

　　(2)電鍍前處理不良
　　熱處理后的工件表面必然會附著一層油污。當灰塵落在表面并混有油脂時，時間長了就很難清洗干凈，從而在工件表面形成不明顯的細小油斑，電鍍時氣泡會停留在上面形成針孔。另外，網帶電阻爐淬火時，工件表面的油污與灰塵等雜質顆粒混合，燒結成頑固的固體油污。硝酸鹽回火時，上述油污與硝基鹽形成頑固的熱聚合物，電鍍時難以清除上述污垢，氫氣泡容易附著在污垢上，難以排出，從而造成鍍層出現針孔和麻點。隨著氣泡長大，涂層會自動破裂，導致脫皮。
　　涂層脫落
　　這種失效可能有兩個原因，一是鍍層與基體的結合力差，二是鎳鍍層的脆性和低延展性。
　　如果熱處理不當產生難以去除的污垢或鍍前處理不好，污垢混在基體與涂層之間，使得涂層與基體的結合力很差，在后續的組裝加工過程中很容易剝落。
　　當光亮劑配比不當或質量不良時，pH值過高，陰極電流密度過高，鍍液溫度過低，氫離子在陰極還原后會以原子氫的狀態滲透到母材和鍍層中，降低母材和鍍層的韌性，產生“氫脆”現象。此外，當鍍鎳溶液中的金屬雜質和分解產物過多時，鍍層中也會出現“氫脆”現象。
　　耐腐蝕性差
　　由于鎳鍍層的高孔隙率，只有當鍍層厚度超過25微米時，它才基本上是無孔的。所以薄鍍鎳層不能單獨作為保護涂層，采用雙層鎳和多層鎳體系。
　　綠色腐蝕
　　電鍍后，用VCF-385防銹切削液封閉涂層。防銹切削液干燥后，產品會變成綠色。
　　內孔露出的銅
　　由于光🉐亮鎳鍍液的深鍍能力不如氰化鍍深色銅，電鍍后的光亮鎳鍍層不能完全覆蓋產品內孔的ꦡ鍍銅層，造成產品內孔銅色不良現象。